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CNC加工质量控制的关键环节研究
编辑:东莞市昭一五金制品有限公司   时间:2020-12-29

CNC加工质量控制过程主要分为五个关键环节,即数控加工方案的设计环节、程序编制环节、仿真检查环节、数控加工质量控制方法及工具的应用环节以及数控加工技术团队的建立环节。以下便对这五个关键环节进行深入的研究。

1、CNC加工方案的设计

CNC加工方案的设计环节主要包含以下内容,首先是对待数据加工的零部件类型、尺寸、型号等内容进行确定,并生成零部件图样,同时对数控加工中的工艺性进行分析,确定数控加工的工艺路线,然后明确数控加工的各个工序内容,最后对数控参数和加工刀具进行选择等。数控加工和普通的机床加工相比,在设计原则上是相差不多的,不过数控加工的控制方式不同,其具备较高的自动化程度,数控设备成本也较为高昂。因此,其在工艺设计中要更加严谨、设计内容也要更加具体,并且需要具备较强的适应性。


2、CNC加工过程中的程序编制

在CNC加工中,程序的编制也是一大关键环节,其程序中的指令代码直接影响到输出结果,更对零部件的加工质量有着关键性的影响。在对程序进行编制时,应确保零部件加工过程中所采用的数学模型准确无误,并对坐标系进行准确定义,同时还要对数控机床中的属性参数、刀点及安全平面等内容进行正确的设置。此外,还要对加工方案中的各个工序和加工顺序进行合理安排,并正确选择刀具类型、走刀路线及切削量,在指令字母的使用上要能够对机床数控系统中的语法格式进行准确描述。对切削参数进行选择时,还要对刀具自身的切削特性、零部件自身材料所具备的加工特性、零件加工余量、机床切削特性等因素进行综合考虑。最后,在数控加工过程中,要确保零部件的刀具加工轨迹不发生过切、干涉、碰撞等现象。


3、仿真检查环节

仿真检查也是数控加工质量控制中的一大关键环节,仿真检查的内容主要包括物理仿真与几何仿真两个部分。在物理仿真方面,人们主要通过对数控加工时所产生的物理现象进行模拟分析,以检查该物理现象是否合理。在几何仿真方面,则可通过虚拟现实技术或三维显示技术的应用来对数控加工的整个过程进行逼真的几何模拟,以便对数控程序中机床在运动时是否会发生几何干涉或碰撞问题,以及刀具运行轨迹是否正确等问题进行检查。可以说,仿真检查环节是确保数控加工安全、准确的重要保证,该环节能够有效避免加工过程中各种问题的发生,从而使数控加工变得更加科学、高效、合理。


3、CNC加工质量控制方法及工具

在CNC加工质量控制方法和工具应用中,人们应根据质量控制体系及其加工流程来实施质量策划,确定各个工序中的质量控制点和指标特性值,然后对各个工序的能力进行实际调查,对影响工序开展的相关因素进行分析与确定。接着,编制工序管理点和质量表等质量控制文件,以便实时全面地对其数据加工过程中的质量指标进行动态收集,从而使质量控制方法能够对这些质量指标数据进行整理、分析与评价。最后得出结论,并在实际数控加工过程中对影响质量的主导因素实施干预控制,从而使质量控制目标得以最终实现。

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